রেল স্পাইকগুলির জন্য অ্যাঙ্করিং প্রযুক্তি এবং ইনস্টলেশন স্থায়িত্বের গ্যারান্টি
স্পাইক সালফার অ্যাঙ্করিং প্রক্রিয়ার মূল ধাপগুলি কী কী?
স্পাইক সালফার অ্যাঙ্করিং প্রক্রিয়ার মূল ধাপগুলির মধ্যে চারটি লিঙ্ক রয়েছে: ড্রিলিং এবং গর্ত পরিষ্কার করা, ফুটন্ত অ্যাঙ্করিং এজেন্ট, নোঙ্গর করা এজেন্ট এবং স্পাইকগুলি সন্নিবেশ করান। প্রথমত, স্লিপারের উপর গর্ত ড্রিল করা প্রয়োজন। গর্তের ব্যাস এবং গভীরতা অবশ্যই স্পাইক আকারের সাথে মেলে। ড্রিলিং করার পরে, নোঙ্গরকারী এজেন্ট এবং গর্ত প্রাচীরের সংমিশ্রণকে প্রভাবিত না করার জন্য গর্তের ধুলো এবং ধ্বংসাবশেষ অপসারণ করতে উচ্চ চাপের বায়ু ব্যবহার করা হয়। দ্বিতীয় ধাপ হল সালফার অ্যাঙ্করিং এজেন্ট ফুটিয়ে তোলা। অ্যাঙ্করিং এজেন্ট সালফার, সিমেন্ট, বালি এবং প্যারাফিনের সাথে অনুপাতে মিশ্রিত হয়। ফুটন্ত তাপমাত্রা 140-160 ডিগ্রীতে নিয়ন্ত্রিত হয় এবং এটি তরল না হওয়া পর্যন্ত সমানভাবে নাড়তে থাকে। তারপরে গলিত অ্যাঙ্করিং এজেন্টটি দ্রুত গর্তে ঢেলে দেওয়া হয় এবং নোঙ্গরকারী এজেন্ট ঠান্ডা এবং সঙ্কুচিত হওয়ার পরে ফাঁক রোধ করতে ঢালার উচ্চতা গর্তের মুখের চেয়ে সামান্য বেশি হওয়া উচিত। অবশেষে, সময়মতো স্পাইকটি ঢোকান, স্পাইকের উল্লম্বতা সামঞ্জস্য করুন এবং অ্যাঙ্করিং এজেন্ট ঠান্ডা হয়ে শক্ত হয়ে যাওয়ার পরে, স্পাইকটি স্লিপারের উপর দৃঢ়ভাবে নোঙর করা যেতে পারে।
সালফার অ্যাঙ্করিংয়ের তুলনায় রাসায়নিক অ্যাঙ্করিংয়ের সুবিধাগুলি কী কী?
সালফার অ্যাঙ্করিংয়ের তুলনায় রাসায়নিক অ্যাঙ্করিংয়ের প্রথম সুবিধা হল উচ্চ অ্যাঙ্করিং শক্তি। রাসায়নিক অ্যাঙ্করিং এজেন্ট একটি পলিমার রজন উপাদান। নিরাময়ের পরে, স্পাইক এবং কংক্রিটের গর্ত প্রাচীরের সাথে বন্ধন শক্তি 30MPa-এর বেশি পৌঁছাতে পারে, যা সালফার অ্যাঙ্করিং এজেন্টের তুলনায় অনেক বেশি। দ্বিতীয় সুবিধা হল নির্মাণ পরিবেশে শক্তিশালী অভিযোজনযোগ্যতা। রাসায়নিক অ্যাঙ্করিং এজেন্ট -10 ডিগ্রি থেকে 40 ডিগ্রি তাপমাত্রার পরিসরে তৈরি করা যেতে পারে, যখন সালফার অ্যাঙ্করিং এজেন্ট কম-তাপমাত্রার পরিবেশে ধীরে ধীরে নিরাময় করে এবং উচ্চ তাপমাত্রার পরিবেশে নরম করা সহজ-। তৃতীয় সুবিধা হল উচ্চতর নির্মাণ সুবিধা। রাসায়নিক অ্যাঙ্করিং এজেন্ট হল একটি প্রাক{12}}প্যাকেজ করা উপাদান, যা সাইটে ফুটানোর প্রয়োজন নেই এবং অনুপাতে মেশানোর পরে গর্তে ইনজেকশন করা যেতে পারে, যা নির্মাণের সময়কে অনেক কমিয়ে দেয়। এছাড়াও, রাসায়নিক অ্যাঙ্করিং এজেন্টের আরও ভাল ক্ষয় প্রতিরোধ ক্ষমতা রয়েছে, আর্দ্র এবং ক্ষয়কারী পরিবেশে স্থিতিশীল কর্মক্ষমতা রয়েছে এবং সালফার অ্যাঙ্করিং এজেন্টের আর্দ্রতা পুনরুদ্ধার বা ক্র্যাকিং নেই।
কোন স্লিপার টাইপ প্রি-এম্বেডেড অ্যাঙ্করিং প্রক্রিয়ার জন্য উপযুক্ত?
প্রাক-এম্বেড করা অ্যাঙ্করিং প্রক্রিয়াটি মূলত প্রিকাস্ট কংক্রিট স্লিপারের জন্য উপযুক্ত। স্লিপার উৎপাদনের সময় স্পাইকের প্রাক-এম্বেডিং সিঙ্ক্রোনাসভাবে সম্পন্ন হয়, যা একটি কারখানা ভিত্তিক অ্যাঙ্করিং পদ্ধতি। এই প্রক্রিয়াটির জন্য স্লিপার ছাঁচে স্পাইকের অবস্থানের সুনির্দিষ্ট অবস্থানের প্রয়োজন হয় যাতে স্পাইকগুলির উল্লম্বতা এবং ব্যবধান ডিজাইনের প্রয়োজনীয়তাগুলি পূরণ করে এবং তারপরে স্লিপারগুলির সাথে স্পাইকগুলিকে দৃঢ়ভাবে একত্রিত করার জন্য কংক্রিট ঢেলে দেওয়া হয়। প্রাক-এম্বেডেড অ্যাঙ্করিং প্রক্রিয়ার সুবিধা হল উচ্চ অবস্থান নির্ভুলতা। স্পাইকের উল্লম্বতার বিচ্যুতি ±1 ডিগ্রীর মধ্যে নিয়ন্ত্রিত করা যেতে পারে, যা অন-সাইট অ্যাঙ্করিং প্রক্রিয়ার থেকে অনেক উন্নত। এই প্রক্রিয়াটি উচ্চ ইনস্টলেশন নির্ভুলতার প্রয়োজনীয়তা সহ ট্র্যাকের প্রকারের জন্য উপযুক্ত, যেমন উচ্চ গতির রেলপথ ব্যালাস্টলেস ট্র্যাক এবং শহুরে পাতাল রেল ট্র্যাক৷ কংক্রিট স্লিপার বা পুরানো স্লিপার সংস্কার প্রকল্পে-কাস্ট করার জন্য-প্রি-এম্বেড করা অ্যাঙ্করিং প্রক্রিয়া প্রযোজ্য নয়, এবং সালফার অ্যাঙ্করিং বা রাসায়নিক অ্যাঙ্করিং প্রক্রিয়াগুলি নির্বাচন করা উচিত৷
স্পাইক ইনস্টলেশনের উল্লম্বতা বিচ্যুতির জন্য প্রয়োজনীয়তা কী?
স্পাইক ইনস্টলেশনের উল্লম্বতার বিচ্যুতি অবশ্যই ±2 ডিগ্রির মধ্যে কঠোরভাবে নিয়ন্ত্রণ করতে হবে। এই প্রয়োজনীয়তা হল স্পাইকের উপর অভিন্ন চাপ নিশ্চিত করা এবং প্রবণতার কারণে স্থানীয় চাপের ঘনত্ব এড়ানো। যখন উল্লম্বতা বিচ্যুতি 2 ডিগ্রী অতিক্রম করে, তখন স্পাইকের বল ট্রান্সমিশন দিক পরিবর্তন হবে যখন এটি ট্রেনের লোড বহন করবে এবং স্পাইক এবং অ্যাঙ্করিং এজেন্টের মধ্যে বন্ধন পৃষ্ঠটি ঘনত্বের চাপের ঝুঁকিতে থাকবে। দীর্ঘ-লোডের অধীনে, অ্যাঙ্করিং এজেন্ট ক্র্যাক হবে এবং স্পাইক আলগা হয়ে যাবে। নির্মাণের সময়, ইনস্টলেশনে সহায়তা করার জন্য একটি স্তর বা বিশেষ পজিশনিং টুল ব্যবহার করা উচিত। স্পাইক সন্নিবেশ করার পরে, উল্লম্বতা সময়মতো সনাক্ত করা উচিত, এবং বিচ্যুতি পাওয়া গেলে অবিলম্বে সামঞ্জস্য করা উচিত। প্রাক-এম্বেড করা অ্যাঙ্করড স্পাইকের জন্য, স্লিপার উৎপাদনের সময় মোল্ড পজিশনিং নির্ভুলতা কঠোরভাবে নিয়ন্ত্রণ করা প্রয়োজন যাতে উৎস থেকে স্পাইকের উল্লম্বতা নিশ্চিত করা যায়। স্পাইক উল্লম্বতার সুনির্দিষ্ট নিয়ন্ত্রণ এর দীর্ঘমেয়াদী স্থিতিশীল পরিষেবা নিশ্চিত করার মূল চাবিকাঠি।
ইনস্টলেশনের পরে স্পাইকগুলির পুল-প্রতিরোধ কীভাবে উন্নত করা যায়?
স্পাইক ইনস্টলেশনের পুল-প্রতিরোধকে উন্নত করার প্রথম পরিমাপ হল অ্যাঙ্করিং প্রক্রিয়া প্যারামিটারগুলিকে অপ্টিমাইজ করা। সালফার অ্যাঙ্করিংকে অবশ্যই ফুটন্ত তাপমাত্রা এবং অ্যাঙ্করিং এজেন্টের অনুপাতকে কঠোরভাবে নিয়ন্ত্রণ করতে হবে যাতে অ্যাঙ্করিং এজেন্টটি গর্তের প্রাচীরের সাথে ঘনিষ্ঠভাবে মিলিত হয়; রাসায়নিক অ্যাঙ্করিং-এর জন্য উচ্চ-গুণমানের অ্যাঙ্করিং এজেন্ট নির্বাচন করা উচিত এবং নিশ্চিত করা উচিত যে অ্যাঙ্করিং এজেন্ট বুদবুদ এবং ফাঁক ছাড়াই গর্তটি পূরণ করে। দ্বিতীয় পরিমাপ হল স্পাইকের এমবেডিং গভীরতা বাড়ানো। এম্বেডিংয়ের গভীরতা যত গভীর হবে, অ্যাঙ্করিং এজেন্ট এবং স্পাইকের মধ্যে যোগাযোগের ক্ষেত্রটি তত বেশি হবে এবং টান-আউট প্রতিরোধের শক্তি তত বেশি হবে৷ সাধারণত, স্পাইকের এমবেডিং গভীরতা 100 মিমি থেকে কম নয়। তৃতীয় পরিমাপ হল ribbed spikes নির্বাচন করা. স্পাইকের পৃষ্ঠের পাঁজরগুলি অ্যাঙ্করিং এজেন্টের সাথে যান্ত্রিক ইন্টারলকিং বলকে উন্নত করতে পারে। মসৃণ স্পাইকের সাথে তুলনা করে, টান{11}}প্রতিরোধ 20%-এর বেশি বাড়ানো যেতে পারে। এছাড়াও, যান্ত্রিক অ্যাঙ্করিং প্রভাবকে আরও উন্নত করতে স্পাইকের নীচে হুক বা প্রসারিত মাথা সেট করা যেতে পারে। ব্যাপক ব্যবস্থার মাধ্যমে, বিভিন্ন লাইনের লোডের প্রয়োজনীয়তা মেটাতে স্পাইকের পুল{15}}প্রতিরোধ 30%-50% বৃদ্ধি করা যেতে পারে।