রেল প্রি-বেন্ডিং এবং প্রি-ক্যাম্বারিং প্রসেস এবং ট্র্যাক স্মুথনেস কন্ট্রোল
রেল প্রি-বেন্ডিং এবং প্রি-ক্যাম্বারিংয়ের পার্থক্য এবং কাজগুলি কী কী?
প্রাক-বেন্ডিং প্রাথমিকভাবে স্থানীয় হার্ড বাঁক, পার্শ্বীয় বাঁক, এবং স্যাগগুলিকে লক্ষ্য করে যা রেল উৎপাদন বা স্টোরেজের সময় ঘটে। এটি রেলকে সোজা করার জন্য যান্ত্রিক বা হাইড্রোলিক সরঞ্জাম ব্যবহার করে, এর সোজাতা এবং সমতলতাকে গ্রহণযোগ্য সীমার মধ্যে পুনরুদ্ধার করে এবং এর জ্যামিতিক নির্ভুলতা নিশ্চিত করে। অন্যদিকে, প্রি-ক্যাম্বারিং করা হয় লম্বা রেল স্থাপনের আগে। ট্র্যাক স্প্যান, ট্রেনের লোড, তাপমাত্রার চাপ এবং ব্যালাস্ট সেটেলমেন্ট বৈশিষ্ট্যের উপর ভিত্তি করে, এটি সক্রিয়ভাবে রেলগুলিতে একটি ঊর্ধ্বগামী ক্যাম্বার যোগ করে। এটি ট্রেনের যাত্রার ফলে সৃষ্ট নিম্নগামী বিচ্যুতি এবং ব্যালাস্ট সেটেলমেন্টের কারণে পরবর্তী স্যাগিংকে প্রতিরোধ করে, দীর্ঘ-মেয়াদী অপারেশনের পরে ট্র্যাকটি একটি আদর্শ মসৃণতা বজায় রাখে এবং তরঙ্গায়িত অসমতা প্রতিরোধ করে। উভয় পদ্ধতির সমন্বয় উৎস থেকে ট্র্যাক জ্যামিতিক স্থায়িত্ব উন্নত করে।
কেন দীর্ঘ রেলের জন্য প্রি-ক্যাম্বারিং নিয়ন্ত্রণ আরও প্রয়োজনীয়?
দীর্ঘ, বিজোড় ট্র্যাকগুলির উচ্চ সামগ্রিক অনমনীয়তা এবং শক্তিশালী সীমাবদ্ধতা রয়েছে, যা পরবর্তী রক্ষণাবেক্ষণের মাধ্যমে স্থানীয় অনিয়মগুলি সম্পূর্ণরূপে দূর করা কঠিন করে তোলে। তাপমাত্রার চাপ, বারবার ট্রেন লোড এবং ব্যালাস্ট প্লাস্টিকের বন্দোবস্তের সম্মিলিত প্রভাবের অধীনে, ছোট প্রাথমিক অনিয়মগুলি ধীরে ধীরে প্রসারিত হতে পারে, যার ফলে ঢেউ, অসমতা এবং ত্রিভুজাকার গর্তের মতো ত্রুটি দেখা দেয়। লং রেলের যুক্তিসঙ্গত প্রাক-ক্যাম্বারিং অনুদৈর্ঘ্য চাপ বন্টনের ভারসাম্য আনতে পারে, ঢালাইয়ের পরে স্থানীয় বিকৃতি কমাতে পারে, রেলের পৃষ্ঠের মসৃণতা উন্নত করতে পারে এবং গ্রাইন্ডিং কাজের চাপ কমাতে পারে। বিশেষ করে দীর্ঘ সেতু এবং টানেল বিভাগ এবং ব্যালাস্টলেস ট্র্যাক বিভাগে, প্রাক-ক্যাম্বার নির্ভুলতা সরাসরি রাইডের আরাম এবং ট্র্যাক লাইফ নির্ধারণ করে।
রেল প্রি-বেন্ডিং এর প্রধান প্রক্রিয়া এবং মান নিয়ন্ত্রণ পয়েন্টগুলি কি কি?
প্রক্রিয়াটি সাধারণত অন্তর্ভুক্ত করে: রেলের আগমন পরিদর্শন → সরলতা এবং পার্শ্বীয় নমন পরিমাপ → বাঁকানো অবস্থানগুলি চিহ্নিত করা এবং নমনের পরিমাণ → সেট করা প্রাক-বাঁকানো চাপ এবং প্রয়োগ বিন্দু → মাল্টি-বিন্দু গ্রেডেড চাপ সোজা করা → আবার- সোজাতা এবং টর্শন পরিমাপ করা মান নিয়ন্ত্রণের পয়েন্টগুলির মধ্যে রয়েছে: বাঁকানো পরিমাপের নির্ভুলতা, চাপের পয়েন্টের অতিরিক্ত ঘনত্ব এড়ানো, রেলের পৃষ্ঠে চাপের ইন্ডেন্টেশন প্রতিরোধ করা, ঠান্ডা নমনের সময় অভ্যন্তরীণ ক্ষতি প্রতিরোধ করা এবং সোজা করার পরে নিম্ন স্তরে অবশিষ্ট চাপ নিয়ন্ত্রণ করা। রেলের মেটালোগ্রাফিক কাঠামোর পরিবর্তন এড়াতে উচ্চ-শক্তির রেলের জন্য শিখা বাঁকানো কঠোরভাবে নিষিদ্ধ।
বিভিন্ন ধরনের ট্র্যাকের জন্য রেল প্রি-ক্যাম্বার মান নির্বাচনের মধ্যে পার্থক্য কী?
ব্যালাস্টলেস ট্র্যাকের উচ্চ সামগ্রিক দৃঢ়তা এবং ন্যূনতম নিষ্পত্তি থাকে, তাই প্রাক-ক্যাম্বার মান সাধারণত ছোট হয়, প্রাথমিকভাবে কাঠামোগত প্রসারণ এবং সংকোচন এবং লোড ডিফ্লেকশন অফসেট করার জন্য, সাধারণত প্রতি 10 মিটার স্প্যানে 1-3 মিমি নিয়ন্ত্রিত হয়। ব্যালাস্টেড ট্র্যাকগুলি প্লাস্টিকের বসতি অনুভব করে, তাই প্রি-ক্যাম্বারের মান তুলনামূলকভাবে বড় হয়; প্রচলিত গতির ব্যালাস্টেড লাইনের জন্য, এটি 3-5 মিমি হতে পারে, যখন ভারী-লোড লাইনের জন্য, ভারী এক্সেল লোড এবং ট্র্যাক বেডের সহজ কম্প্যাকশনের কারণে, ট্র্যাক বেডের ধরন এবং ডিজাইন সেটেলমেন্টের উপর নির্ভর করে এটি যথাযথভাবে বাড়ানো যেতে পারে। উচ্চ -গতির ব্যালাস্টলেস ট্র্যাকগুলির জন্য অত্যন্ত উচ্চ মসৃণতা প্রয়োজন, এবং প্রি-ক্যাম্বারটি গতিশীল সিমুলেশনের উপর ভিত্তি করে নির্ধারণ করা প্রয়োজন। একটি উল্লেখযোগ্য ঊর্ধ্বগামী ক্যাম্বার সাধারণত এড়ানো হয়; পরিবর্তে, ক্যাম্বারে আকস্মিক পরিবর্তনের কারণে চাকা-রেল প্রভাব এড়াতে সামান্য ক্যাম্বার এবং ক্রমাগত মসৃণতাকে অগ্রাধিকার দেওয়া হয়।
ট্র্যাকে প্রি-বাঁকানো এবং প্রি-ক্যাম্বারের গুণমান কীভাবে পরিদর্শন করা হয়?
পরিদর্শন প্রধানত ট্র্যাক পরিদর্শন ট্রলি, নির্ভুলতা স্তর, এবং রেল পৃষ্ঠের উচ্চতা, দিক, টর্শন এবং দীর্ঘ{0}}তরঙ্গের মসৃণতা পরীক্ষা করার জন্য জ্যা পদ্ধতির উপর নির্ভর করে। ঢালাইয়ের পরে, ঢালাই জয়েন্ট এবং রেল বডির মধ্যে একটি মসৃণ রূপান্তর নিশ্চিত করতে একটি সম্পূর্ণ-বিভাগের মসৃণতা পরীক্ষা করা প্রয়োজন। ট্র্যাক স্থাপন এবং লক করার পরে, ক্যাম্বারের উপর তাপমাত্রা শক্তির প্রভাব মূল্যায়ন করার জন্য বিভিন্ন তাপমাত্রার পরিস্থিতিতে ক্যাম্বারের পরিবর্তনটি পুনরায় পরিমাপ করা হয়। যে বিভাগগুলি মসৃণতা সূচক পূরণ করে না তাদের জন্য, লাইনটি খোলার পরে নকশা অপারেটিং গতির প্রয়োজনীয়তাগুলি পূরণ করে তা নিশ্চিত করার জন্য গ্রাইন্ডিং, প্যাডিং, ট্যাম্পিং ইত্যাদির মাধ্যমে একটি সময়মত সংশোধন করা হয়।